🏷 改造前提：电机在上游热装工序贴一次二维码（唯一编号 + 型号在装定子时即写入数据库）→ 全程不再新增物理标签
① 进料
现行
人工按键 + 批量送料
操作员按键触发，PLC 批量送 1~3 台
改造后
自动触发 + 单件进料
上轮判定结束自动驱动，每次仅送 1 台
★ 连续生产
② 识别型号
现行
人工查铭牌 · 录入电脑
查铭牌编号，手动输入电控柜
⚠ 易出错改造后
视觉识码 · 数据库取型号
摄像头读顶部二维码 → 查库配电控柜
★ 不出错
③ 接线
现行
人工接 6 根线
UVW×3 + 热敏×2 + 接地×1
⚠ 人工耗时改造后
机械臂探针接线
替代人工接 6 根线，视觉定位对接
★ 省人工
④ 自动测试
现行
设备自动测试
空载降压 · 电阻 · 噪声 · 启动转矩
改造后
设备自动测试
空载压降 · 电阻 · 噪声 · 启动扭矩
★ 结果回写数据库
✗ 不合格
现行
手写黄标签
手写错误原因，塞电机上送修
⚠ 易丢/不可追溯改造后
报警分流 + 扫码可查
异常存数据库，返修工位扫码看详情
★ 替代黄标签
📈 改造带来的 5 个关键提升
| 环节 | 现行人工工艺 | | 改造后 |
|---|
| 接线 | 人工手动接 6 根线，耗时、占人 | → | 机械臂探针自动接线，省人工、节拍稳定 |
| 型号录入 | 人工查铭牌手动录入，易看错输错 | → | 视觉识码 + 数据库取型号，零录入错误 |
| 不良追溯 | 手写黄标签塞电机，易丢、写不清 | → | 异常入库 + 扫码看详情，全程可追溯 |
| 进料节拍 | 批量送料 + 人工按键，停顿多 | → | 单件流 + 自动触发，连续不停顿 |
| 结果管理 | 结果停在设备/纸面，不联网 | → | 结果回写数据库，下游扫同一码即得状态 |
💡 核心方案：电机在上游热装工序贴一次二维码（含唯一编号），全程不再新增物理标签；检测结果直接写入数据库，下游扫同一个码即可获取最新状态 —— 因此不再需要在电机上手写/贴黄标签。